一、战略规划：参与公司生产运营战略制定，优化物料需求预测模型。 二、跨部门协作：牵头建立采购-生产-质检联动机制，解决突发物料异常。 三、信息化管理：主导ERP系统生产计划模块升级，优化排程逻辑，MES模板搭建。 四、负责泰国工厂计划排产，异常协调资源组织处理问题。

核心职责：全面统筹PMC管理，聚焦体系搭建、物料管控、计划优化及订单交付。 一、体系建设，制定程序文件，销售，计划，采购，生产，仓储，达成共识标准化落地。 二、建立“制度-执行-反馈”闭环机制，推动跨部门协作流程优化。 三、考核与赋能，制定PMC团队KPI考核制度，组织月度内训与技能传递，累计开展12+场培训，培养骨干，带动渲染成员。提升部门战斗力。 四、物料管控与成本优化，建立动态库存水位，结合安全库存与生产周期设定采购策略，按采购LT释放PR,降低原材料库存成本。 五、呆滞物料清理，通过返工利用、改制、折价处理等方式，制定呆滞预防机制。 六、产能提升, 梳理瓶颈工序，工序间讲究平衡，协调资源提升瓶颈工序，合理的排产减少换机型带来的等待时间。 七、工序管理与过程管控，建立瓶颈工序动态排程模型，优先保障高毛利订单生产，重要客户/订单。 八、数据分析，主导PSI（生产-库存-销售），输出周/月供需平衡报告，为采购策略、生产排程、预估市场需求变动提供数据支撑。 九、建立交付风险预评估机制，针对长周期订单要求制定双供应商备货方案，紧急订单响应速度提升50%。正对采购周期长价值高的物料做专项点检表。

一、产能与订单协同管理：精准匹配设备机台产能与订单交付需求，通过数据分析建立产能负荷动态预警机制，实时反馈超负荷/低负荷状态，主导制定产能调整对策，订单交付准时率从85%提升至95%。 二、智能排产与异常处理：运用MRP系统进行物料需求模拟及生产排程，优化排产逻辑减少换线成本，设备稼动率统计准确率达98%，建立异常快速响应机制，4小时内闭环处理物料短缺、设备故障等突发问题同步要求记录Down time及原因，为提升设备稼动率提供分析基数。

一、体系与团队管理：建立全流程管理机制，制定含公司目标、部门目标等维度的KPI考核体系，完善SOP并推动执行。规划新员工培训与安全培训，定期沟通员工，提升团队效能与安全意识。 二、仓储精细化管理：定期巡视原料、成品仓库，监督作业规范，优化配送及时性，落实库存账务与先进先出管理，强化半成品仓库分区管控。 三、计划统筹：MC对接客户/采购完成forecast并共享，PC按交期优化排产（整合小订单降本），汇总分析报表异常。责任落实到人，要求出有效措施，以防重复发生，现场确认特殊事件解决进度，追溯停线原因，保障生产计划高效执行。 四、运输规范与安全：监督搬运、按外箱要求操作，落实人员与产品防护。强调行车安全。确保运输环节安全合规。 通过系统化管理，提升仓储周转、生产计划精准度与运输安全性，为表面粘着技术生产提供全流程保障，推动部门协作与运营效率提升。

深圳德博鑫在企业管理咨询领域深耕多年，尤其在PMC管理、供应链优化与智能制造领域具有丰富经验，从销售、采购、物料控制、生产计划、质检、生产过程控制、仓储等环节展开系统化辅导，让企业打到精益生产，降本增效的成果。